溶接の生産ラインを、手作業から全自動機・半自動機に切替えて
生産数をアップしたい、人的なミスを無くし品質をアップしたい、
というお問い合わせを多く頂きます。
自動化する場合どのように品質を管理していくか、非常に重要かと思います。

通常、溶接の自動機では、NG品を排除する方法として
電流値の上下リミット良否判定機能を採用し、
リミットから外れた場合エラーメッセージが出る、という仕様がほとんどです。

弊社の自動機は、電流値はもちろん、
・溶接時間
・加圧力値
・変位
・画像判定
などのリミットも設定できる仕様で、特に変位設定は品質管理に非常に便利です。

変位とは、溶融した合金層の沈み込み量のことです。
2つのワークを加圧・通電するとワーク間にジュール熱が発生、接合部が溶け、
その沈み込む量をミクロン単位で溶接毎に計測し、判定します。
その変位量が少ないと溶接強度が弱い（溶け不十分）、
または多すぎると強すぎる（溶けすぎ）、と判断ができるのです。
最適な変位設定値の上下リミットから外れた場合、エラーメッセージが表示され、
そのワークはNG品として判定されます。

変位だけでなくその他のリミット項目も幅広く設定する事ができるのが
弊社自動溶接機のメリット。
全て数値で品質を管理するので、自動車部品、半導体部品・電子部品、
医療機器関連などの様々な業界で使用されています。

全自動機または半自動機への切り替えをお考えの方、または増設をお考えの方、
お気軽にお問い合わせください。

今回は、高電流・高加圧を必要とする太線・本数の多い線のヒュージングを
ターゲットにしたシステムをご紹介します。

主な用途は、
複数の被膜線で形成されているリッツ線と圧着端子（14sq~38sq程度）の
ヒュージングです。
高い圧力をかけながら高出力で線と端子を加熱することで、
線を覆っている絶縁被膜を溶かし、芯線と端子を溶着させます。

それ以外にも、銅線のばらけを防ぎ複数線を固めるためコンパクティング加工でも
採用されており、多くのユーザー様にご使用頂いております。

主なシステム構成は以下の通り。

・ヒュージング用電源　　　 電流値MAX 25000Aで高加熱が可能
・高加圧ヘッド　　　　　　 加圧力　10000N（約1tまたはそれ以上）まで設定可
・水冷装置　　　　　　　　 ヒュージングで高温になった電極部やトランスを冷却
・ヒュームコレクター　　　 ヒュージング後の溶けた被覆の塵を吸引

　 その他、ご希望の治具などの仕様がありましたら対応いたします。
　　　
品質面に関しても
電流値、時間、加圧力、変位量（線のつぶれ量）などすべての数値を
毎回計測しますので、最良条件に設定、管理する事でNG品を
排除できることもメリットの１つです。

現状のやり方でうまくいかない方、さらなる品質向上をお考えの方、
是非ご検討ください。

TOパッケージの気密封止にコンデンサー式溶接電源を
お使いの方はたくさんいらっしゃると思いますが、
実は、インバーター式電源でも十分な溶接の仕上がりと
気密性を維持できるのをご存じでしょうか？


急激に電流を投入するコンデンサー式ですと、
どうしてもチリ(スパッタ)が出やすいのですが、
インバーター式ですと電流は急激に投入されず、
その波形は「なだらか」ですので、チリの心配はありません。


「溶接電源のちがいが、よくわからない。」
「電源変えるだけで、そんなにちがいが出るの？」といった疑問点、
ご不明な点などございましたら、本サイト内の各ページにあります
【　お問い合わせフォーム　】をぜひご利用ください。


参照：ハーメチックキャンシール装置専用溶接ヘッド


※　この数年、コンデンサー式溶接電源の生産が減少しつつあります。
縁起でもない例えで大変恐縮なのですが、万が一、ご利用中の
コンデンサー式電源に不具合が生じた場合、交換必須な部品の入手は
とても困難ではないかと推測しております。

ハーメチックキャンシール専用溶接ヘッド　について、
色々な仕様をご紹介します。


「小型チャンバー」
上下電極に装着された小型チャンバー内に窒素・アルゴンなどのガスを
集中的に投入し、密閉させた状態の中での接合が可能です。
チャンバーが小型なので短時間でガス供給ができ、パッケージ内もしっかり気密。

　
「ロードセル・変位計搭載」
ロードセルは加圧力、変位計は変位量（接合部のつぶれ量）を溶接毎にモニタリング。
上限・下限値を設定することでNG品を排除し、品質を管理します。

　
「電極メンテナンス機能」
上電極と下電極を定期的にメンテナンス（研磨等）するための機能です。
希望のショット数を設定し、設定値に達した時点でお知らせメッセージが表示。
電極を取り外して研磨します。

　
「高い加圧力」
ヘッドのサイズは卓上型とコンパクトでありながら、
最高1000kgf（１ｔ）程度までのものをオーダーメイドで製作します。

駆動方式はエアシリンダーですが、サーボモーター式に変更する事も可能ですので、
自動機搭載には最適です。

接合試験、機種選定は弊社デモルームですぐに行えます。
是非お問い合わせください。

TOパッケージ（キャップとステム）の接合において、良否を判定するのは気密性です。
キャップとステムの接合部分にわずかでも隙間があると、水分や不純物等などが
入り込んでしまいNG品となってしまいます。

その原因の１つとして、接合面に対して電極が平行に加圧されていないため、
正確に電流が流れていない事が多く、この現象は、一般的なオフセット型ヘッドで
良く見られます。
オフセット型は上下電極がヘッド本体の外側に出ているので、高い加圧力をかけると
上下電極がわずかにたわみ、偏芯（下記1参照）してしまうので、平行度が必要な
TOパッケージの接合には向いておりません。

弊社のハーメチックキャンシール専用溶接ヘッドは、ヘッド内側のエアシリンダーの下に
上下電極を設けており、シリンダーの真上から加圧をかける事が可能。
これにより、偏芯することなく平行にキャップ、ステムの接合面を均一に
加圧・通電する事ができますので、上述のような心配はありません。
キャップやステムにプロジェクション（多点の突起）を施してあれば、
突起に熱が集中しやすくなって接合面の強度もさらに上がり
気密も確かなものになります。

このハーメチックキャンシール専用溶接ヘッドの詳細は、
次のWhat`s Newで御紹介します。


1、偏芯・・・・・中心位置からずれること

マグネットワイヤには、電気を通さない絶縁被覆が施されています。
被覆の種類はポリウレタン、ポリエステルイミド、ポリアミドイミドなど多数あり、
通常の抵抗溶接ではそのままでは接合できません。
事前に溶剤やバーナーなどで被覆を除去する必要がありますが、
非常に手間と時間がかかり、マグネットワイヤ複数本で撚り合わせて構成されている
リッツ線になると、さらに面倒になります。

弊社がおススメするヒュージング方式でしたらそれらの作業は一切不要、
１つの工程で被覆除去と接合が可能になります。
ヒュージングとは「（熱で）溶かす、結合する」という意味で、
工法は、マグネットワイヤを挟んだ端子に加圧をかけ通電させ、
マグネットワイヤの被覆が熱で剥離すると同時に芯線と端子を接合させる、
というものです。

面倒な被覆除去作業もなく、短時間で高品質に仕上がりますので、
弊社のヒュージング装置をご使用のお客様よりご好評をいただいております。

弊社デモルームに実機がございますので、ご興味のある方は是非御来社ください。

不具合が発生しておりました弊社サイト内【 お問い合わせフォーム 】は、
お陰様で無事復旧いたしました。

同フォーム利用不可の間に弊社へアクセスいただきました皆様方へ、
ご不便・ご迷惑をおかけしましたこと、深くお詫び申し上げます。

今後とも株式会社ハイマックスをどうぞよろしくお願いいたします。

現在、本サイト上の【 お問い合わせフォーム 】より
メールを送信できない状況にあり、復旧すべく対応中です。

ご質問やお問い合わせをご希望の方は、大変お手数ですが、
下記メールアドレスに送信下さいますようお願い申し上げます。

2833himax@gmail.com

もしご都合がよろしければ、TELまたはFAXでも
対応させていただいております。

TEL: (03)5701-2833
FAX: (03)5701-2831

ご不便をおかけして大変申し訳ございません。

大気中の水分や不純物を除去してから溶接する方法として
以前　気密封止　や　真空オーブン付き溶接システム　を紹介しました。

今回は真空のレベルについて。

真空チャンバー内でパッケージを溶接するシステムにおいて、
これまでx 10-¹Pa（パスカル）程度の真空仕様だったものが
x 10⁻⁵Pa（パスカル）まで対応が可能になりました。

これにより、溶接されたパッケージ内部のIC（集積回路）や
半導体素子の酸化・劣化を防ぎ、その品質を維持します。
家電や医療用などの電子機器・部品産業、自動車産業、工業大学など
様々な業界で採用されております。

よりレベルアップした真空溶接システムは、
小さなものですと、例えばTOタイプならTO38（外径3.8mm）、
大きいものですと　TO3（外径22mm）などのパッケージにも対応可能。

溶接実験、機種選定は弊社デモルームにて承っております。

シリーズ溶接をされている方から

「片側のナゲット（溶接痕）が大きく、
反対側のナゲットは小さくて強度が弱い」

「片側の電極だけ消耗が早い。」

薄板をシームで溶接されている方からは

「溶接すると、板が変形してしまう。」

ステンレスなど鉄系の素材をスポット溶接されている方からは

「とにかくチリが出て困っている。」


このようなお悩みをよく伺います。


これら問題が生じる理由のひとつとして考えられるのは、
電流がプラス側からマイナス側に流れる直流インバータ式だと
電流が先に供給されるプラス側に熱影響が出やすくなるためです。


上記のようなお悩みを解決すべく、弊社では交流インバータ式溶接電源の持つ
メリットに今一度着目し、溶接方法に改良を加えております。


そして交流インバータ式溶接電源の良さは、
なんといってもワークに対して均一に電流を流すこと。
電流がまんべんなく流れる、つまり、発熱箇所がバラつくこともないので、
前述したような問題は極めて生じにくくなります。
また、交流インバータ式の電源は緩やかに立ち上がるため、
チリが出にくいのも特徴の一つです。


２点同時に打つシリーズ溶接や、薄板のシーム溶接には
打って付けの交流インバータ式溶接電源。
低出力から高出力タイプまで幅広く取り揃えておりますので、
より詳細な情報をご希望の方は、サイト内の【 お問い合わせフォーム 】を
ぜひご利用下さい。